• +31 (0) 167 521 717
  • info@krafton.de
  • 1
    Stap 1
    Het proces start bij de invoer van de glasvezel versterkingen. Vooraan staan de glasrekken waarin de glasvezeldraden op klossen opgesteld staan. Elke klos heeft circa 2,1 kilometer glasvezel streng van bijvoorbeeld 9600 TEX.
  • 2
    Stap 2
    Bij de impregneer bak worden de glasvezeldraden en eventueel de matten van polyesterhars voorzien. De vloeibare polyesterhars is gemengd met verharder, kleurstof, brandvertragers en andere additieven.
  • 3
    Stap 3
    De invoer platen geleiden de glasvezeldraden en matten naar de juist positie in de matrijs en zorgen daarmee voor een correcte glasbezetting. De glasvezel strengen zorgen voor een goede lengte versterking en de matten zorgen voor dwars versterking. De bezetting is afhankelijk van de eigenschappen die van het profiel worden gevraagd.
  • 4
    Stap 4
    De hars, vezels en de matten worden vervolgens door een verhitte matrijs getrokken. In de verwarmde matrijs wordt het profiel gevormd en uitgehard. Halverwege de matrijs is het materiaal aan het uitharden en eenmaal uit de matrijs is het profiel geheel uitgehard en mechanisch te belasten. Het profiel hoeft niet meer nabewerkt te worden. De matrijs is gemaakt van slijtvast staal en is uit verschillende delen opgebouwd. De binnenzijde is verchroomd. De programmeerbare computer regelt de besturing van de van de machine. Hierin worden de treksnelheid, zaaglengte en de diverse temperaturen van de matrijs verwarming geregeld.
  • 5
    Stap 5
    De twee trekinrichtingen verzorgt het beurtelings omklemmen en doortrekken van het profiel. De klemmen hebben de vorm van de buitenzijde van het profiel en zijn bekleed met zachte kunststof zodat het profiel niet beschadigt.
  • 6
    Stap 6
    De afkortzaag beweegt met de productiesnelheid mee en zaagt het profiel op de gewenste lengte af. Doordat de zaag meeloopt met het profiel is de zaagsnede mooi haaks. Het zaagblad is voorzien van een diamant laag zodat deze lang mee kan. Bij de zaag is ook een stofafzuiging voorzien.

Productie

Pultrusie – of vrij vertaald profieltrekken – is een doorontwikkelde verwerkingstechniek om aan de toenemende vraag naar glasvezelversterkte composieten met goede mechanische en fysische eigenschappen tegemoet te komen. Pultrusie is een geautomatiseerd continue productieproces voor het fabriceren van glasvezelversterkte kunststof profielen en het staat garant voor een ​constante kwaliteit en korte levertijd.

Het grote voordeel van deze techniek is dat het profiel 60% (gewichtsprocenten) uit glasvezel bestaat waardoor de profielen ontzettend sterk zijn. De maximale hoogte is 30 centimeter en de maximale breedte is 1 meter. Tevens kan met deze techniek elke gewenste lengte worden gemaakt.

Deze productiemethode van versterkte polyester profielen biedt de mogelijkheid om in te spelen op wensen die constructeurs hebben m.b.t. materiaaleigenschappen en constructiemogelijkheden. Het zijn in de eerste plaats de vezelversterking, de soort, de hoeveelheid en de vezeloriëntatie die veranderlijk zijn en die grote invloed hebben op de mechanische eigenschappen van de profielen.

  • STAP 1

    Het proces start bij de invoer van de glasvezel versterkingen. Vooraan staan de glasrekken waarin de glasvezeldraden op klossen opgesteld staan. Elke klos heeft circa 2,1 kilometer glasvezel streng van bijvoorbeeld 9600 TEX.

  • STAP 2

    Bij de impregneer bak worden de glasvezeldraden en eventueel de matten van polyesterhars voorzien. De vloeibare polyesterhars is gemengd met verharder, kleurstof, brandvertragers en andere additieven.

  • STAP 3

    De invoer platen geleiden de glasvezeldraden en matten naar de juist positie in de matrijs en zorgen daarmee voor een correcte glasbezetting. De glasvezel strengen zorgen voor een goede lengte versterking en de matten zorgen voor dwars versterking. De bezetting is afhankelijk van de eigenschappen die van het profiel worden gevraagd.

  • STAP 4

    De hars, vezels en de matten worden vervolgens door een verhitte matrijs getrokken. In de verwarmde matrijs wordt het profiel gevormd en uitgehard. Halverwege de matrijs is het materiaal aan het uitharden en eenmaal uit de matrijs is het profiel geheel uitgehard en mechanisch te belasten. Het profiel hoeft niet meer nabewerkt te worden. De matrijs is gemaakt van slijtvast staal en is uit verschillende delen opgebouwd. De binnenzijde is verchroomd. De programmeerbare computer regelt de besturing van de van de machine. Hierin worden de treksnelheid, zaaglengte en de diverse temperaturen van de matrijs verwarming geregeld.

  • STAP 5

    De twee trekinrichtingen verzorgt het beurtelings omklemmen en doortrekken van het profiel. De klemmen hebben de vorm van de buitenzijde van het profiel en zijn bekleed met zachte kunststof zodat het profiel niet beschadigt.

  • STAP 6

    De afkortzaag beweegt met de productiesnelheid mee en zaagt het profiel op de gewenste lengte af. Doordat de zaag meeloopt met het profiel is de zaagsnede mooi haaks. Het zaagblad is voorzien van een diamant laag zodat deze lang mee kan. Bij de zaag is ook een stofafzuiging voorzien.