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    Schritt 1
    Der Prozess beginnt mit dem Einfädeln der Glasfaserverstärkungen. Vorne stehen Glasfaserregale, in denen die Glasfasern auf Spulen bereit stehen. Jede Spule enthält ca. 2,1 Kilometer Glasfaserstrang, beispielsweise 9600 TEX. 1 Strang wiegt 9,6 Kilo pro Kilometer. Glas ist immer noch die am häufigsten verwendete Faserverstärkung. Es wird hauptsächlich für Bauteile verwendet, die extreme Dauerhaftigkeit erfordern, beispielsweise sehr hohen oder niedrigen Temperaturen ausgesetzt werden oder für mechanisch hoch beanspruchte Anwendungen. Die Anwendungsgebiete verschiedener Sorten von Glasfaserverstärkung: - Unidirektionaler glatter Roving (direct draw) - Unidirektionaler Spinroving (bulkys) - Fasermatten - Gewobener Roving - Kombinationsmatten (Gewebe mit losen Fasern oder Matten an der Oberfläche). Oft ist es sinnvoll, neben den Rovings, die aus prozesstechnischen Gründen immer vorhanden sein müssen, auch Fasermatten und/oder Gewebe anzuwenden, um Festigkeit in der Querrichtung zu erzielen. Zur Erhöhung der Witterungsresistenz wird oft ein synthetisches (meist Polyester) Oberflächenflies verwendet, das dafür sorgt, dass das Profil eine Schutzschicht um seine Glasverstärkung erhält.
  • 2
    Schritt 2
    In der Imprägniereinrichtung (Harzbad) werden die Glasfasern und eventuell die Matten mit Polyesterharz beschichtet. Das flüssige Polyesterharz ist mit Härter, Farbstoff, Brandhemmer und anderen Additiven gemischt.
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    Schritt 3
    Die Führungsplatten leiten die Glasfasern und Glasfasermatten in die richtige Position in das Werkzeug und sorgen damit für eine korrekte Glasfasernbesetzung. Die Glasfasern sorgen für eine hohe Festigkeit in der Längsrichtung und die Matten für eine hohe Festigkeit in der Querrichtung. Die Glasfasernbesetzung ist abhängig von den Eigenschaften, die vom Profil verlangt werden.
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    Schritt 4
    Das Harz, die Fasern und die Matten werden danach durch eine beheizte Matrix gezogen. In der Matrix wird das Profil geformt und ausgehärtet. In der Mitte der Matrix beginnt der Aushärtungsprozess. Wenn das Profil die Matrix verlässt, ist es bereits gänzlich ausgehärtet und mechanisch belastbar. Das Profil muss nicht nachbearbeitet werden. Die Matrix ist aus verschleißfestem Stahl gefertigt und aus verschiedenen Teilen aufgebaut. Die Innenseite ist verchromt. Der programmierbare Computer steuert die Maschine. Damit werden die Zuggeschwindigkeit, die Längen, in welche die Profile gesägt werden und die unterschiedlichen Temperaturen der Matrixbeheizung geregelt.
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    Schritt 5
    Durch die beiden Zugeinrichtungen wird das Profil abwechselnd umklammert und durchgezogen. Die Klammern haben dieselbe Form wie die Außenseite des Profils und sind mit einem weichen Kunststoff bekleidet, damit sie das Profil nicht beschädigen.
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    Schritt 6
    Die Säge bewegt sich in Produktionsgeschwindigkeit und schneidet das Profil auf Maß. Weil die Säge mit dem Profil mitgeht, ist der Sägeschnitt exakt rechtwinklig. Das Sägeblatt ist mit einer Diamantschicht für eine lange Lebensdauer beschichtet. Die Säge ist mit einer Staubabsaugung ausgerüstet.

Produktion

Pultrusion, oder frei übersetzt Profilziehen, ist eine weiterentwickelte Verarbeitungstechnik, mit der die stark gestiegene Nachfrage nach glasfaserverstärktem Kunststoff gedeckt wird.

Diese Produktionsmethode erfüllt sämtliche Wünsche von Konstrukteuren in Bezug auf Materialeigenschaften und Konstruktionsmöglichkeiten.Die Faserverstärkung, die Art und Quantität der Fasern und die Faserorientierung sind veränderbar und somit ist es möglich, einen großen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften der Profile zu nehmen.